Çimento Formülasyon Kılavuzu: Katkı Maddeleri, Selüloz Eterler ve Su İhtiyacı

Bir kuru karışım üreticisi, bir selüloz eter çeşidini daha ucuz bir alternatifle değiştiriyor, aynı dozajı koruyor ve her tezgah testini geçen fayans yapıştırıcısı bir hafta sonra sahada maladan kaymaya başlıyor. Çimentoyla ilgili hiçbir şey değişmedi. Değişen, karışımın suyunu ne kadar süre tuttuğuydu.

Çimento formülasyonu, çimento bazlı bir karışıma neyin, hangi büyüklük sırasına göre ve neden dahil edileceğine karar verme işidir. İlk olarak sonuç: Bağlayıcı bir harcın, sıvanın, harcın veya yapıştırıcının performans tavanını belirler, ancak su tutma, parçacık sınıflandırması ve katkı paketi bu tavana gerçekte ne kadar yaklaşacağınıza karar verir. Su dengesini yanlış yaparsanız hiçbir ekstra çimento karışımı kurtaramaz.

Çimento Formülasyonu Nelerden Yapılır?

Çimento bazlı kuru karışım dört grup bileşenden oluşur: bağlayıcı, dolgu veya agrega, karıştırma suyu ve çok küçük miktarlarda dozlanan fonksiyonel katkı maddeleri. Bağlayıcı genellikle sıradan Portland çimentosu (EN 197-1 kapsamında CEM I) veya bazen priz alma davranışının ayarlanması gereken durumlarda alçı, sönmüş kireç veya kalsiyum alüminatla birleştirilen harmanlanmış bir çimentodur. Silis kumu, kireçtaşı tozu veya hafif agrega gibi dolgu maddeleri hacmi doldurur ve derecelendirme eğrisini belirler.

Katkı maddeleri, bir formülasyonun diğerinden ayrıldığı yerdir ve bütünün payı yerine kilogram başına gram cinsinden dozlanırlar. Tablo 1'deki aralıklar yaygın kuru karışım uygulamasını yansıtmaktadır; bunları başlangıç ​​pencereleri olarak ele alın çünkü hedef standart, yerel kum derecelendirmesi ve bağlayıcının su talebi rakamların tamamını değiştirir.

Su Tutma En Çok Sonucu Belirleyen Değişkendir

Çimento, klinker fazlarını tamamen hidratlamak için kütlece çimento başına yaklaşık 0,40 ila 0,42 parça suya ihtiyaç duyar. Pratik harçlar 0,40 ile 0,55 arasında karıştırılır çünkü işlenebilirlik bunu gerektirir, dolayısıyla karışım suyunun büyük bir kısmı hiçbir zaman kimyasal olarak bağlanmayan gözenek suyudur. Gözenek suyu üç şekilde ayrılır: alt katmana emme, yüzeyden buharlaşma ve katmanın tepesine doğru kanama.

Su, çimentonun tükettiğinden daha hızlı ayrıldığında sonuç tahmin edilebilir: eksik hidrasyon, zayıf yüzey katmanları, büzülme çatlakları ve kuru laboratuvar testini geçen ancak sahada sıcak bir öğleden sonra sonrasında başarısız olan yapıştırıcı.

Bu, çimento sistemindeki selüloz eterin merkezi görevidir. Moleküller çimento parçacıklarına adsorbe edilir ve gözenek çözeltisinin viskozitesini artırarak su hareketini yavaşlatır, oluşturdukları film ise suyu taze harcın içinde tutar. Su tutma, EN 1015-8'de açıklanan filtre kağıdı yöntemiyle doğrudan ölçülebilir ve yalnızca veri sayfasına güvenmek yerine her yeni eter kalitesi üzerinde çalışmaya değer.

Grafik notu: Bu, ölçülen test verilerinin değil, ortak davranışın yön verici bir gösterimidir. Gerçek eğri eterin derecesine, viskozitesine ve karışımın geri kalanına bağlıdır.

Eter Türünün Çimento Sistemiyle Eşleştirilmesi

Çimento bazlı kuru karışımlara dört eter hakimdir: HEC, HEMC, HPMC ve HPS. Bunlar birbirinin yerine kullanılamaz çünkü ikame grupları molekülün suda nasıl davranacağına, hangi sıcaklıkta jelleşeceğine ve karışıma ne kadar hava sürükleyeceğine karar verir.

HPMC ve HEMC, çimento ve alçı harçlarının beygirleridir. Her ikisi de güçlü su tutma özelliği sağlar ve her ikisi de kabaca 55 ila 70 °C sıcaklıktaki suda termal jelleşme gösterir; bu nedenle sıcak iklimde işlenebilirliğin varsayılmak yerine test edilmesi gerekir. HEMC genellikle HPMC'den daha az hava sürükler; bu da hedef yoğun bir tamir harcı olduğunda önemlidir. HEC, daha düşük kalınlaşma ve düşük hava sürüklenmesi ile iyi bir su tutma özelliği sunar; bu da kalın yataklı harçlara göre su bazlı kaplamalara ve sondaj sıvılarına daha uygundur.

HPS, selüloz eter yerine bir nişasta eteridir: mütevazı bir maliyetle su tutma ve belirgin sarkma direnci sağlar ve performansı fiyatla dengelemek için sıklıkla selüloz eterle birlikte kullanılır. 20 °C'de %2'lik bir çözelti için belirtilen viskozite, kimya kadar önemlidir. 40.000 ila 75.000 mPa·s aralığındaki kaliteler fayans yapıştırıcılarında yaygın olarak kullanılırken, 4.000 ila 15.000 mPa·s civarındaki daha düşük viskozite dereceleri, karışımın hala akması gereken kendiliğinden yayılan bileşiklerde yaygındır. Bunları geniş kılavuzlar olarak değerlendirin ve tedarikçinizle gerçek pencereyi onaylayın.

EASONZELL™ ME Serisi* Yapı Malzemesi Sınıfı EASONZELL™ ME Hidroksietil Metil Selüloz (HEMC) renksiz ve kokusuz bir toz veya granüldür, hem sıcak hem de soğuk suda kolaylıkla çözünür, berrak ve viskoz bir görünüm verir. Ürünü Görüntüle →

RDP ve Formülasyonun Yapışma Yarısı

Yeniden dağılabilir polimer tozu, temel çimento harcını spesifikasyon dereceli bir yapıştırıcıdan ayıran ikinci katkı maddesidir. Bir polimer dispersiyonundan püskürtülerek kurutulur, karışım suyunda yeniden dağılır ve harç kurudukça bir polimer film oluşturarak çimento hidratları ve agrega arasındaki arayüzde köprü oluşturur.

Uygulamada bu film, kırılgan yapışmayı, suya daldırma ve ısıyla yaşlanmaya karşı dayanıklı olan çekme ve kesme mukavemetine dönüştürür; bu, EN 12004 uyarınca C1 ve C2 sınıflandırması arasındaki farktır. Fayans yapıştırıcılarındaki tipik katkılar, kuru karışımın yaklaşık %1 ila %4'ü arasındadır. Bunun altında film sürekli değildir; Bunun çok üzerinde maliyet, ölçülebilir performanstan daha hızlı artar.

Çoğu tesis, RDP ve selüloz eteri iki ayrı satın alma yerine tek bir paket olarak ele alır çünkü her ikisi de taze karışımın nasıl davranacağını kontrol eder. Bu bileşenlerin sıvalar, harçlar ve tesviye bileşikleri boyunca birleştirilme yolları bu kılavuzda ele alınmaktadır. kuru karışım harcı katkı maddeleri .

Reçine Dağılabilir Toz (RDP) Reçine Dağılabilir Toz (RDP) is a high-performance building material additive widely used in mortars, coatings, adhesives, and other products, providing significant ... Ürünü Görüntüle →

Doğrudan Formülasyona İşaret Eden Başarısızlıklar

Çoğu saha şikayeti bir avuç formülasyon seçeneğine dayanmaktadır. Semptom genellikle nedene işaret eder.

• Dikey bir alt tabaka üzerinde sarkma veya kayma: açık kalma süresi çok kısa veya karışımda tiksotropi yok. Daha fazla su eklemek yerine selüloz eterini yükseltin veya HPS ekleyin.
• İnce tabakalarda ince çatlama: su, bağlayıcının nemlendirebileceğinden daha hızlı ayrılıyor. Eter dozajını, dolgu derecesini ve substrat emme işlemini kontrol edin.
• Suya batırıldıktan sonra yapışmanın zayıf olması: RDP, etki sınıfına göre çok düşük veya çimento içeriği çok fazla kesilmiş.
• Toz su ile karşılaştığında topaklar oluşuyor: eter dağılmıyor. Parçacık boyutunu, karıştırma sırasını ve kesmeyi gözden geçirin.
• İğne delikleri ve gözenekli yüzey: Hava sürüklenmesi çok yüksektir. Eter dozunu azaltın veya köpük giderici ekleyin.
• Bitmiş yüzeyde çiçeklenme: su katmandan geçiyor. Su tutmayı geliştirin ve sahaya su ilavesini kontrol edin.

Spesifikasyondan Deneme Grubuna Pratik Bir İş Akışı

1. Tarife dokunmadan önce standardı ve test listesini sabitleyin: Sıvalar ve duvar harçları için EN 998-1 veya EN 998-2, fayans yapıştırıcıları için EN 12004 ve ayrıca ilgili yapışma ve su tutma yöntemleri.
2. Su talebini başka bir tedarikçinin numarasını kopyalayarak değil, deneme yoluyla belirleyin. Kovanın kıvamı, karışımı yerleştirecek mala veya pompayla uyumlu olmalıdır.
3. Tesviye eğrisini öncelikle yerel olarak temin edilebilen kum veya dolgudan oluşturun, çünkü tesviye su talebini ve büzülmeyi herhangi bir katkı maddesinin sağlayabileceğinden daha fazla belirler.
4. İhtiyacınız olan su tutma oranına ulaşmak için selüloz eteri dozlayın, ardından geciktiriciye ulaşmadan önce açık kalma süresini yeniden kontrol edin.
5. RDP'yi maruz kalma sınıfına göre dozlayın ve suya batırma ve ısıyla eskitme sonrasında yapışmayı doğrulayın.
6. İkincil bileşenleri birer birer ekleyin, böylece bir sonuç değişirse her değişiklik takip edilebilir.
7. Tesis denemesini üretim kumu ve üretim karıştırma ekipmanıyla çalıştırın; bir laboratuvar karıştırıcısı ve bir tesis karıştırıcısı asla mükemmel bir şekilde uyuşmaz.

Hedef, deforme olabilen ince tabakalı bir yapıştırıcı olduğunda, kalite seçim örnekleri ve dozaj mantığı bu genel bakışta ortaya konmuştur. Fayans yapıştırıcıları için HPMC .

Bir Dereceye Karar Vermeden Önce Kaynak Kontrolleri Yapma

Ether tedarikçilerini değiştirmek bir satın alma detayı değil, formülasyon değişikliğidir. Taahhüt etmeden önce, gerçek parti için bir teknik veri sayfası, bir güvenlik veri sayfası ve bir analiz sertifikası isteyin, ardından ikame türünü ve derecesini, viskozitesini, nem içeriğini ve parçacık boyutunu, değiştireceğiniz kaliteyle karşılaştırın.

• Yalnızca sertifika ortalamasında değil, viskozite ve nemde de partiden partiye değişiklik.
• Özellikle HEMC ve HPMC için, sevkiyatlar arasındaki ikame modelinin tutarlılığı.
• Selüloz eterler higroskopik olduğundan ve nemli depolarda nem aldığından ambalaj bütünlüğü ve raf ömrü.
• Sahada depolama disiplini: kuru, havalandırmalı, ilk giren ilk çıkar.
• Tedarikçinin eteri kendisi mi üreteceği yoksa ticaretini mi yapacağı, çünkü bu, bir sapmanın ne kadar hızlı araştırılabileceğine karar verir.

Zhejiang Yisheng New Material gibi bir üretici, yıllık selüloz eter kapasitesinin 15.000 ton olduğunu belirtiyor ve EASONZELL serisini son kullanıma göre derecelendiriyor; bu, bir fabrikanın aynı hat üzerinde fayans yapıştırıcısı, macun ve kendiliğinden yayılan bileşiği çalıştırmasına yardımcı oluyor.

EASONZELL™ MP Serisi* Mimari Sınıf EASONZELL™ MP hidroksipropil metilselüloz (HPMC), aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde kapsamlı uygulamalar bulan çok yönlü bir iyonik olmayan selüloz eter polimeridir... Ürünü Görüntüle →